AGV（智能传送小车）忙碌穿梭，机械臂灵活起落。

近日，在中航锂电（洛阳）有限公司，企业新建的3.5GWh动力电池PACK（电池包）智能生产线运行火热。该生产线自6月正式运行以来，历经前期设备调试、产能爬坡等阶段，已快速进入满负荷生产状态。

走进生产车间，整洁有序的智造场景扑面而来。平均每分钟就有8支电芯经自动化封装、测试后，变身高品质商用车电池PACK，发往下游市场。

依托新生产线建设，以及目前“多规格、小批量、快交付”的新能源电池行业新常态，中航锂电立足现有生产空间，完成了一场覆盖布局、物流、设备、工艺的全方位升级，打破以往“一条生产线只认一款产品”的固化模式，绘就了不停机、快换型、高适配、高效率的柔性智造新图景。

空间重塑，让生产动线“活起来”。在新生产线建设中，中航锂电重新梳理车间整体布局，科学规划各工序生产动线，配套投用60台大载重AGV智能传送小车，单台设备平台最大承重可达1.5吨，实现全工序电池包自动高效流转，大幅降低员工作业强度，生产效率显著提升。

该批AGV小车所用电池均为中航锂电自主研发生产，不仅降低了设备采购和运维成本，还进一步丰富了洛阳新能源电池产品矩阵，实现了企业生产成本与产品品质双向优化。

设备焕新，让生产能力“强起来”。围绕电池焊接、涂胶等核心生产环节，中航锂电完成多批智能设备的新增与升级改造，大幅优化核心生产工艺。该公司专项优化上下层换型焊接工艺，将原本需要3小时的换型时间大幅压缩，同时投用全自动涂胶设备，相比传统方式可提升涂胶精度和工艺稳定性20%，为电池封装品质筑牢坚实基础。

工艺革新，让柔性智造“亮起来”。依托全新搭建的可调整、模块化智能产线架构，中航锂电成功破解多品类电池混线生产的行业难题，可根据需求快速完成数十种电池产品生产换型。在品质管控环节，该公司积极搭建全流程智能检测体系，依托高精度设备可一次性完成120支电芯全面检测，整套生产系统同步搭载数据溯源功能，实现产品信息全生命周期可追溯，精细化制造水准稳居行业前列。

自新生产线投用以来，企业产能优势持续释放。数据显示，今年前7个月，中航锂电产值、营收双双创下历史新高，营收同比增长70%，市场对新生产线交付能力的认可正加速转化为订单增量。

“新生产线落地，让我们应对市场变化的底气更足了！”中航锂电集成车间工艺负责人梁晓阳表示。依托此次智能升级，企业形成了一套可复制、可推广的成熟经验，为国内新能源电池产业应对技术迭代、适配市场变革，打造了极具价值的工程示范与实践样本。

当前，我市新能源电池产业正全速迈向千亿级能级，产业配套持续完善、集群效应持续释放。作为全国领先的锂电池智能化标杆企业和绿色制造“全满贯”企业，后续中航锂电将继续深耕智能制造转型，不断优化柔性生产体系、释放产业创新活力，为洛阳新能源电池产业高质量发展持续贡献力量。