凌晨时分，江苏天眼医药科技股份有限公司厂区的灯依旧亮着。注塑车间里，机械臂起落有序，一枚枚隐形眼镜模具从流水线上鱼贯而出，随即被送往二楼——8条成品产线正24小时轮班运转。这条产品线背后是一个企业数字化转型的实践。昨日，我们从天眼医药获悉，企业通过增资2.6亿元补全隐形眼镜全产业链。

“以前可不是这个样子。”江苏天眼医药科技股份有限公司副总经理李明介绍。模具是隐形眼镜生产的“心脏”，属于一次性耗材，“一模一用”，用完即报废，必须不间断迭代。而在过去，这颗“心脏”全部靠进口——日、美、韩三家供货，海运周期3到6个月。“模具一到，全线开足；模具不到，只能干等。”成本高、周期长、问题反馈滞后，进口模式像一根绳索，捆住了排产，更捆住了市场。

市场却不等人。行业报告显示，2025年我国隐形眼镜市场规模已达221.3亿元，同比增长17.7%；国内近视人群超7亿，隐形眼镜渗透率仅约10%，不足发达国家的四分之一，日抛化、美瞳化正成为消费主流。天眼医药的产品在电商渠道销量位居行业前列，订单排队、产能告急——增资扩产，成为企业的必然选择。

有市场、有订单，还得有拿得出手的核心技术。2023年，天眼医药依托控股方爱博医疗的技术资源，打响了这场“模具突围战”。首代模具研发整整用了两年。“模具的光学曲面精密程度，直接决定镜片的度数、贴合度，参数差一点，就是散光、移位。”李明说，国内能量产这类精密模具的企业屈指可数。2025年1月，模具产线破土动工，目前已全面投入生产；注塑设备全部选用日本进口设备，部分工艺设备引自德国，美瞳“三明治”夹层工艺、硅水凝胶高透氧工艺均已掌握。如今，1460套模具相关产线已经上线，模具设计年产能预计达10亿套片；厂区形成“一楼做模具、二楼出镜片”的垂直布局，单条成品产线投资约3000万元，模具综合成本较进口节约约30%。

产能上去了，用工却不见紧张。以年产5亿片模具的车间为例，依托高度自动化的产线和精益化管理，两班共30人即可完成生产保障。“智能化改造不是简单地做减法，而是让生产更稳、品质更可控。”李明介绍，企业已部署MES制造执行系统和激光机器视觉检测设备，全流程数据留痕，既满足了医疗器械监管的可追溯要求，也让每一枚镜片的质量都有据可查。

目前，3号、4号厂房主体结构已施工完毕，规划与现有产线同标建设，计划2027年3月投产，预计可实现年产值4亿元，带动就业超1000人。

项目的顺利推进，同样离不开营商环境的支撑。“赣榆高新区企业服务中心提供全流程代办服务，拿地、规划许可等审批事项一站式办理，多数手续两三天就能办结，大大减轻了我们跑办负担，让我们能够把主要精力投入研发生产。”谈及扩产速度，李明深有感触。

一枚直径不足两厘米的镜片，背后是模具精密加工的国产化突围。从“买模具”到“造模具”，天眼医药的增资扩产，既是一家企业的产能跃升，也是一条产业链向自主可控迈进的扎实一步。